알루미늄 빌렛트와 압출제품은 자동차와 건축 현장의 뼈대를 이루는 소재로, 충남 천안시에 위치한 (주)알루스가 생산합니다. 이 소재는 전기차 배터리팩 케이스나 자동차 범퍼, 그리고 건물의 커튼월 자재로 가공되어 구조적 강도와 경량화를 동시에 만족시킵니다.
용해로와 주조 피트를 이용해 합금을 녹여 빌렛을 만들고, 균질화 과정을 거친 뒤 압출 라인에서 원하는 형상으로 뽑아냅니다. 이후 절단, 인발, 머시닝, 프레스, 표면처리, 용접까지 일관 생산 체제로 가공합니다. 1996년부터 이 자리에서 공장을 운영해 왔으며, 제조 시설 넓이는 9,956.9㎡입니다.
전기차와 건축 분야에 쓰이는 대형 알루미늄 소재 수요에 맞춰 생산하며, 특히 모빌리티 산업의 경량화 부품과 건축 가설재 분야에서 핵심 소재로 공급됩니다.
배터리팩 케이스(BPC)는 전기차의 배터리 모듈을 보호하는 외장 부품으로, 고강도 6000계 합금을 사용해 제작합니다. 시트레일과 범퍼는 차체 구조를 지탱하고 충돌 시 충격을 분산시키는 자동차 경량화 부품입니다. 커튼월 자재는 건물의 외벽을 구성하는 창호 시스템에 쓰이는 알루미늄 프로파일입니다.
1000, 6000, 7000 계열 합금을 다루며, 빌렛 직경은 6~12인치, 길이는 500mm~6500mm 범위로 생산합니다. 압출 금형 설계 시 파손 방지를 위한 하중 계산과 Metal Flow Control 시뮬레이션을 수행하여 생산성을 높였습니다. 6000계와 7000계 합금의 Mg, Si, Zn, Cu 함량 변화를 분석해 기계적 특성을 최적화하는 합금 설계 기술을 보유하고 있습니다.
용해로 2기, 주조 피트 2기, 균질로 2기를 갖추고 있으며, 7인치 2기, 8인치 1기, 12인치 1기 등 압출 라인 4기를 운영해 연간 24,000톤을 생산합니다. 1999년 대동금속 설립 후 2001년 알루스㈜로 법인 설립을 마쳤고, 2002년 천안에 압출 라인을 구축했습니다. 이후 괴산, 음성, 진천에 공장을 증설하고 2017년 진천에 대형재 전용 압출 공장을 준공했습니다.